Peças de concha de paredes grandes e finas são fáceis de deformar e se deformar durante a usinagem. Neste artigo, introduziremos uma caixa de dissipador de calor de peças grandes e de paredes finas para discutir os problemas no processo regular de usinagem. Além disso, também fornecemos um processo otimizado e uma solução de fixação. Vamos lá!
O caso é sobre uma parte da concha feita de material AL6061-T6. Aqui estão suas dimensões exatas.
Dimensão geral: 455*261,5*12,5 mm
Suporte na espessura da parede: 2,5 mm
Espessura do dissipador de calor: 1,5 mm
Espaçamento do dissipador de calor: 4,5 mm
Prática e desafios em diferentes rotas de processo
Durante a usinagem do CNC, essas estruturas de conchas de paredes finas geralmente causam uma série de problemas, como deformação e deformação. Para superar esses problemas, tentamos oferecer opções de rota de processo serval. No entanto, ainda existem alguns problemas exatos para cada processo. Aqui estão os detalhes.
Rota 1 do processo
No processo 1, começamos usinando o verso (lado interno) da peça de trabalho e depois usamos gesso para preencher as áreas escavadas. Em seguida, deixando o verso ser uma referência, usamos cola e fita dupla face para corrigir o lado de referência no lugar para usinar a parte frontal.
No entanto, existem alguns problemas com esse método. Devido à grande área de preenchimento escavado no verso, a cola e a fita dupla face não são suficientemente segura a peça de trabalho. Isso leva a deformação no meio da peça de trabalho e mais remoção de material no processo (chamado de sobrecuta). Além disso, a falta de estabilidade da peça de trabalho também leva a baixa eficiência de processamento e mau padrão de faca de superfície.
Rota 2 do processo
No processo 2, mudamos a ordem de usinagem. Começamos com a parte inferior (o lado onde o calor é dissipado) e depois usamos o preenchimento de gesso da área oca. Em seguida, deixando o lado da frente como referência, usamos cola e fita dupla face para corrigir o lado de referência para que pudéssemos trabalhar no verso.
No entanto, o problema com esse processo é semelhante à Rota 1 do Processo, exceto que o problema é deslocado para o lado inverso (lado interno). Novamente, quando o verso tem uma grande área de aterro oca, o uso de cola e fita dupla face não fornecem alta estabilidade à peça de trabalho, resultando em deformação.
Rota do processo 3
No processo 3, consideramos o uso da sequência de usinagem do processo 1 ou do processo 2. Então, no segundo processo de fixação, use uma placa de prensa para manter a peça de trabalho pressionando o perímetro.
No entanto, devido à grande área do produto, o platô só pode cobrir a área do perímetro e não conseguiu consertar completamente a área central da peça de trabalho.
Por um lado, isso resulta na área central da peça de trabalho ainda aparecendo em deformação e deformação, o que, por sua vez, leva a sobrecunda na área central do produto. Por outro lado, esse método de usinagem tornará as peças de concha CNC de paredes finas muito fracas.
Rota do processo 4
No Processo 4, usina o lado inverso (lado interno) primeiro e depois usamos um mandril de vácuo para conectar o plano reverso usinado, a fim de trabalhar na parte frontal.
No entanto, no caso da parte da concha de paredes finas, existem estruturas côncavas e convexas no verso da peça de trabalho que precisamos evitar ao usar a sucção a vácuo. Mas isso criará um novo problema, as áreas evitadas perdem seu poder de sucção, especialmente nas quatro áreas de canto na circunferência do maior perfil.
Como essas áreas não absorvidas correspondem ao lado da frente (a superfície usinada neste momento), o salto da ferramenta de corte pode ocorrer, resultando em um padrão de ferramenta vibratória. Portanto, esse método pode ter um impacto negativo na qualidade da usinagem e do acabamento da superfície.
Rota de processo otimizada e solução de fixação
Para resolver os problemas acima, propomos as seguintes soluções otimizadas de processo e fixação.
Affícios de pré-produção
Em primeiro lugar, melhoramos a rota do processo. Com a nova solução, processamos o lado inverso (lado interno) primeiro e pré-máquina o parafuso através do orifício em algumas áreas que acabarão sendo escavadas. O objetivo disso é fornecer um melhor método de fixação e posicionamento nas etapas subsequentes de usinagem.
Circule a área a ser usinada
Em seguida, usamos os aviões usinados no verso (lado interno) como uma referência de usinagem. Ao mesmo tempo, prendemos a peça de trabalho passando o parafuso pelo excesso de orifício do processo anterior e trancando-o na placa de fixação. Em seguida, circule a área onde o parafuso é bloqueado como a área a ser usinada.
Usinagem seqüencial com platô
Durante o processo de usinagem, primeiro processamos as áreas que não sejam a área a ser usinada. Uma vez que essas áreas fossem usinadas, colocamos o cilindro na área usinada (o cilindro precisa ser coberto com cola para impedir o esmagamento da superfície usinada). Em seguida, removemos os parafusos usados na Etapa 2 e continuamos usinando as áreas a serem usinadas até que todo o produto seja concluído.
Com esta solução otimizada de processo e acessório, podemos manter a parte da concha CNC de paredes finas melhor e evitar problemas como deformação, distorção e sobrecuta. Os parafusos montados permitem que a placa de fixação seja fortemente presa à peça de trabalho, fornecendo posicionamento e suporte confiáveis. Além disso, o uso de uma placa de imprensa para aplicar pressão na área usinada ajuda a manter a peça de trabalho estável.
Análise aprofundada: como evitar deformação e deformação?
Conseguir a usinagem bem-sucedida de estruturas de conchas de paredes grandes e finas requer uma análise dos problemas específicos no processo de usinagem. Vamos dar uma olhada em como esses desafios podem ser efetivamente superados.
Pré-fazenda o lado interno
Na primeira etapa de usinagem (usinando o lado interno), o material é um pedaço sólido de material com alta resistência. Portanto, a peça de trabalho não sofre de anomalias de usinagem, como deformação e deformação durante esse processo. Isso garante estabilidade e precisão ao usinar o primeiro grampo.
Use o método de bloqueio e prensagem
Para a segunda etapa (usinagem onde o dissipador de calor está localizado), usamos um método de bloqueio e prensagem de fixação. Isso garante que a força de fixação seja alta e distribuída uniformemente no plano de referência de suporte. Esse aperto torna o produto estável e não deforma durante todo o processo.
Solução alternativa: sem estrutura oca
No entanto, às vezes encontramos situações em que não é possível fazer um parafuso através do orifício sem uma estrutura oca. Aqui está uma solução alternativa.
Podemos pré-designar alguns pilares durante a usinagem do verso e depois tocá-los. Durante o próximo processo de usinagem, temos o parafuso passando pelo verso do acessório e travamos a peça de trabalho e, em seguida, realizamos a usinagem do segundo plano (o lado onde o calor é dissipado). Dessa forma, podemos concluir a segunda etapa de usinagem em um único passe sem precisar alterar a placa no meio. Por fim, adicionamos uma etapa de fixação tripla e removemos os pilares do processo para concluir o processo.
Em conclusão, ao otimizar o processo e a solução de fixação, podemos resolver com sucesso o problema de deformação e deformação de grandes e finas peças de concha durante a usinagem CNC. Isso não apenas garante a qualidade e a eficiência da usinagem, mas também melhora a estabilidade e a qualidade da superfície do produto.