O processamento da sonda veicular exige precisão, durabilidade e estética. A seguir, sua descrição detalhadatecnologia de processamento:
Seleção de matéria-prima
Selecione as matérias-primas adequadas de acordo com os requisitos de desempenho do invólucro da sonda. Os materiais comuns incluem plásticos de engenharia, como ABS e PC, com boa conformabilidade, propriedades mecânicas e resistência às intempéries; materiais metálicos, como ligas de alumínio e magnésio, apresentam alta resistência, boa dissipação de calor e resistência ao impacto.
Projeto e fabricação de moldes
1. Projeto do molde: De acordo com o formato, tamanho e requisitos funcionais da sonda do veículo, utiliza-se a tecnologia CAD/CAM para o projeto do molde. Determina-se a estrutura e os parâmetros das principais peças do molde, como superfície de separação, sistema de vazamento, sistema de resfriamento e mecanismo de desmoldagem.
2. Fabricação de moldes: centros de usinagem CNC, máquinas-ferramentas de eletroerosão e outros equipamentos avançados para a fabricação de moldes. Usinagem de precisão de cada peça do molde para garantir que sua precisão dimensional, precisão de forma e rugosidade da superfície atendam aos requisitos de projeto. No processo de fabricação do molde, instrumentos de medição por coordenadas e outros equipamentos de teste são utilizados para detectar e controlar a precisão do processamento das peças do molde em tempo real, garantindo a qualidade da fabricação do molde.
Processo de formação
1. Moldagem por injeção (para invólucro de plástico): a matéria-prima plástica selecionada é adicionada ao cilindro da máquina de moldagem por injeção e a matéria-prima plástica é derretida por aquecimento. Acionado pelo parafuso da máquina de moldagem por injeção, o plástico fundido é injetado na cavidade fechada do molde a uma determinada pressão e velocidade. Após o preenchimento da cavidade, o plástico é mantido sob uma determinada pressão por um período de tempo para resfriar e finalizar o plástico na cavidade. Após o resfriamento completo, o molde é aberto e o invólucro de plástico moldado é ejetado do molde através do dispositivo ejetor.
2. Moldagem por fundição sob pressão (para carcaça metálica): O metal líquido derretido é injetado na cavidade do molde de fundição sob pressão através do dispositivo de injeção em alta velocidade e alta pressão. O metal líquido esfria e solidifica rapidamente na cavidade para formar a carcaça metálica desejada. Após a fundição sob pressão, a carcaça metálica é ejetada do molde por um ejetor.
Usinagem
O alojamento formado pode exigir usinagem adicional para atender aos requisitos de precisão e montagem:
1. Torneamento: É usado para processar a superfície redonda, a face final e o furo interno da concha para melhorar sua precisão dimensional e qualidade da superfície.
2. Processamento de fresamento: a superfície de vários formatos, como plano, degrau, ranhura, cavidade e superfície da carcaça, pode ser processada para atender aos requisitos estruturais e funcionais da carcaça.
3. Perfuração: Usinagem de furos de vários diâmetros na carcaça para instalação de conectores, como parafusos, porcas e componentes internos, como sensores e placas de circuito.
Tratamento de superfície
Para melhorar a resistência à corrosão, resistência, estética e funcionalidade do invólucro, é necessário um tratamento de superfície:
1. Pulverização: pulverização de tinta de várias cores e propriedades na superfície da carcaça para formar uma película protetora uniforme, que desempenha o papel de decoração, anticorrosão, resistência ao desgaste e isolamento térmico.
2. Galvanoplastia: deposição de uma camada de revestimento metálico ou de liga na superfície do casco por método eletroquímico, como cromagem, zincagem, niquelagem, etc., para melhorar a resistência à corrosão, a resistência ao desgaste, a condutividade elétrica e a decoração do casco.
3. Tratamento de oxidação: Forma uma película densa de óxido na superfície do invólucro, como anodização de liga de alumínio, tratamento azulado de aço, etc., melhora a resistência à corrosão, a resistência ao desgaste e o isolamento do invólucro, e também obtém um certo efeito decorativo.
Inspeção de qualidade
1. Detecção de aparência: visualmente ou com lupa, microscópio e outras ferramentas, detecte se há arranhões, solavancos, deformações, bolhas, impurezas, rachaduras e outros defeitos na superfície da concha e se a cor, o brilho e a textura da concha atendem aos requisitos de design.
2. Detecção de precisão dimensional: use paquímetro, micrômetro, régua de altura, calibrador de plugue, calibrador de anel e outras ferramentas de medição gerais, bem como instrumento de medição de coordenadas, projetor óptico, instrumento de medição de imagem e outros equipamentos de medição de precisão para medir e detectar as principais dimensões do casco e determinar se a precisão dimensional atende aos requisitos de projeto e aos padrões relevantes.
3. Teste de desempenho: De acordo com as características do material e os requisitos de uso da carcaça, são realizados os testes de desempenho correspondentes. Tais como testes de propriedades mecânicas (resistência à tração, resistência ao escoamento, alongamento na ruptura, dureza, tenacidade ao impacto, etc.), testes de resistência à corrosão (teste de névoa salina, teste de calor úmido, teste de exposição atmosférica, etc.), testes de resistência ao desgaste (teste de desgaste, medição do coeficiente de atrito, etc.), testes de resistência a altas temperaturas (medição da temperatura de deformação térmica, medição do ponto de amolecimento Vica, etc.), testes de desempenho elétrico (medição da resistência de isolamento, medição da resistência de isolamento, etc.), medição da rigidez dielétrica, medição do fator de perda dielétrica, etc.).
Embalagem e armazenagem
A carcaça que passou pela inspeção de qualidade é embalada de acordo com seu tamanho, formato e requisitos de transporte. Materiais como caixas de papelão, sacos plásticos e plástico-bolha são geralmente utilizados para garantir que a carcaça não seja danificada durante o transporte e o armazenamento. A carcaça embalada é colocada ordenadamente na prateleira do armazém de acordo com o lote e o modelo, e a identificação e os registros correspondentes são feitos para facilitar o gerenciamento e a rastreabilidade.
Horário da publicação: 15/01/2025